Les chaussures sont constituées en moyenne de cinq matières différentes, ce qui rend leur recyclage plus complexe que pour d'autres produits. Une première série de travaux consistant à identifier automatiquement les chaussures afin de pouvoir séparer efficacement la semelle et la tige est lancée.
Différencier les modèles de chaussure grâce à l'IA
Le fabricant Eram a lancé le projet Zapateko, en partenariat avec le Centre européen des textiles innovants (Ceti) et l'École supérieure des technologies industrielles avancées (Estia). L'objectif est de mettre en place le cahier des charges d'un futur démonstrateur de démantèlement des chaussures non réutilisables en identifiant les modèles pour ensuite les orienter vers un dispositif permettant un arrachage assisté de la semelle.
Pour ce faire, Eram a décidé d'utiliser un tri basé sur la reconnaissance d'images, plutôt que sur le proche infrarouge. À chaque modèle de chaussure, sont associées des informations relatives à la composition de la semelle et à son mode d'assemblage. L'installation identifie alors un modèle en comparant l'image qu'il « voit » à une base de données des chaussures qu'il est censé séparer. « Une chaussure comporte beaucoup d'éléments masqués, notamment des renforts, ce qui n'est pas adapté à une reconnaissance de la matière en surface », explique Gauthier Bedek, responsable innovation du groupe Eram. Enfin, il convient aussi de distinguer les chaussures à talon des semelles plates.
La séparation de la semelle et de la tige
Une fois les chaussures classées, il faut déterminer la bonne méthode de séparation de la semelle et de la tige. Les types de liaison entre les deux parties peuvent être diverses : soudées avec une colle, assemblées par vulcanisation, cousues ou injectées. La matière de la semelle est aussi à prendre en compte. Quatre grandes familles existent : le caoutchouc, le caoutchouc thermoplastique (TR, pour thermoplastic ruber), l'éthylène-acétate de vinyle(EVA) et le polyuréthane (PU). « Cette partie du projet est paradoxale : on demande à nos fournisseurs d'assembler fermement la semelle et la tige, et là on aimerait pouvoir les séparer rapidement », ajoute Gauthier Bedek du groupe Eram.
La solution envisagée est alors l'arrachage de la semelle après avoir chauffé la chaussure afin de « ramollir » les matériaux. Plusieurs méthodes de chauffe sont à l'essai : immersion dans de l'eau chaude, emploi de vapeur d'eau, ou encore chauffage par induction. L'objectif est d'obtenir un dispositif qui assure une bonne cadence à l'ensemble de la chaîne de traitement, tout en limitant la consommation énergétique.
Quant à l'arrachage de la semelle, Eram travaille avec l'entreprise Kuka spécialisée dans les bras robotisés afin de mettre au point un équipement capable d'appréhender automatiquement la chaussure.
Participer à la conversation